Yapısında hiçbir gereksiz unsuru bulundurmayan, maliyet, stok, hata, işçilik gibi unsurlardan doğabilecek olumsuzlukların en aza indirilmesinin benimsendiği üretim sistemine Yalın Üretim adı verilmektedir. Yalın Üretim Felsefesi’nin ana stratejisi hızı arttırıp, iş akış süresini kısaltarak kalite, maliyet, sevk-teslimat performansını da aynı oranda iyileştirmek üzerine kurulmuştur. İlk kez Japon otomotiv devi Toyota’nın üretim tesislerinde Toyota Production System (TPS) olarak ortaya çıkmıştır.
Yalın Üretim Nedir?
Yalın Üretim Felsefesi’ni daha detaylı inceleyecek olursak, ürün ve hizmet yaratma sürecini israf olarak nitelendirilen unsurlardan arındırıp son derece sadeleştirerek sunulan, değeri mükemmelleştirme amacı taşıyan ve bu yolla firmanın kârını arttırmak amacını taşıyan bir kavram, sistem ve teknikler bütününe Yalın Üretim denilmektedir.
Yalın düşüncede israfın ne olduğundan bahsedersek, herkesçe bilinen anlamının daha ötesinde, müşteri açısından bir değer oluşturmayan, müşterinin fazladan bedel ödemeyi kabul etmeyeceği her şeydir. Yalın üretim felsefesinde 7 temel israf bulunmaktadır. Tasarım sürecinden müşteriye sevkiyata kadar tüm ürün/hizmet yaratma aşamalarındaki her türlü israfın (hatalar, aşırı üretim, stoklar, beklemeler, gereksiz işler, gereksiz hareketler, gereksiz taşımalar) yok edilmesi yoluyla maliyetlerin düşürülmesi, müşteri memnuniyetinin arttırılması, piyasa koşullarına uyum esnekliğinin kazanılması ve nakit akışının hızlandırılması hedeflenmektedir.
Yalın Düşüncenin İlkeleri
Değer
Müşteri tarafından tanımlanan “değer” kavramı Yalın düşüncede her faaliyetin değerlendirilme ölçütünü belirler. Müşterinin gözünde değer olarak kabul görmeyen her faaliyet israf kapsamına girer.
Değer Akışı
Yalın Düşünce Sistemi’nde sonraki adım değer akışı analizidir. Gerçekleştirilecek sürecin tüm adımları hammaddeden son ürüne kadar tanımlanır. Böylelikle süreç içerisinde yer alan israflar ortaya çıkarılmış olur.
Sürekli Akış
Müşterinin tanımladığı değeri, istenen kalite ve zamanda, en ucuza üretmek için Değer akışında tanımlanan israfların süreçten çıkartılarak kesintisiz akışın sağlanmasına denir.
Çekme Sistemi
Bu süreç, müşterinin istediği ürün veya hizmeti istediği zamanda almasına olanak verir. Böylelikle müşteri talebi olmadan üretim yapılmamasını sağlar.
Mükemmellik
Bu aşamada sistemin geribeslemelerle sürekli iyileştirilerek “mükemmel” bir yapıya bürünmesi hedeflenir.
Geleneksel Üretim Sistemi ve Yalın Üretim anlayışını bir tablo ile karşılaştırarak farkları daha iyi anlayabiliriz;
| GELENEKSEL ÜRETİM SİSTEMİ | YALIN ÜRETİM FELSEFESİ | |
| ÜRETİM | Stok yapma | Müşteri Siparişi |
| PLANLAMA | Tahmin yapma | Müşteri Siparişi |
| HAZIRLIK SÜRESİ | Uzun | Kısa |
| İŞÇİ YETKİLENDİRME ANLAYIŞI | Düşük | Yüksek |
| YERLEŞİM DÜZENİ(Lay-out) | Fonksiyonel | Ürün üretim akışı |
| ESNEKLİK | Düşük | Yüksek |
Yalın Üretimde 7 Temel İsraf
Hatalı Üretim
Hatalı üretim ve/veya ürünün tamiri israf sınıfına girer. İşletme içerisinde mümkün olduğu kadar standart ürün üretilmelidir.
Fazla Üretim
Talep olmadan veya gerektiğinden fazla üretilen ürünler veya bir ürünü erken üretmek israftır. Üretim müşterinin isteği doğrultusunda yapılmalıdır.
Fazla Stok
Yapılan iş için gerektiğinden fazla stokta tutulan her şey israftır.
Bekleme
Makinenin işlem sürecini bitirmesi süresi, tedarikçiden hammadde tedariki bekleme süresi, ürün taşıma süresi israf kapsamına girer.
Gereksiz İşler
Katma değer yaratmayan iş adımları ve/veya müşteriye değer katmayan işlemlerin tamamı israftır. Eğer bu konuda bir örnek verecek olursak, bir işletmede 100 işçinin çalışmasını takip edecek 100 yönetici çalışan bulundurmak yerine, bu 100 işçiye yapılan işi en doğru ve iyi şekilde öğretip işçilerin bağımsız çalışabilmesini sağlamak yalın üretim felsefesine uygun bir davranıştır.
Gereksiz Taşıma
Gereksiz ekipman, hammadde, yarı mamül ve mamül taşımaları israf kapsamına girer. Bu nedenle ileri yönlü akışı olan tek bir üretim hattı kurularak son ürüne kadar prosesler arası mesafe en kısaya indirilmelidir.
Gereksiz hareketler
İyi organize edilmeyen çalışma ortamı nedeniyle oluşan gereksiz hareketler israftır.
Yalın Üretim Prensipleri
Yalın Üretim felsefesinin birçok prensibi bulunmaktadır. Bunları sıralayacak olursak;
- Just In Time sistemi
- Minimum stok
- Çok vasıflı iş gücü
- Takım çalışması
- İş standardizasyonu
- Yüksek düzeyde dış kaynak kullanımı
- Otomasyonun seçici unsur olarak kullanılması
- Sürekli geliştirme anlayışı
- Kanban kart sistemi
- Makine ve üretim hattının gerçekliklere uygun planlanması
Yalın Üretim Teknikleri
JIT (Just In Time)
Stokların minimumda tutularak siparişlerin hatasız ve eksiksiz olarak tam zamanında teslim edilmesini, üretim ekipmanlarının hatasız bir şekilde maksimum verimde çalışmasını gerektiren üretim metodudur. Bu nedenle bir işletme JIT uygulamak istiyorsa KAIZEN ve KANBAN usulü üretin planlama sistemlerine ihtiyaç duyacaktır.
SMED
İngilizcesi “Single Minute Exchange of Dies” olan ve Türkçesi “Tekli Dakikalarda Model Değişimi” olarak adlandırılan SMED, üretimde esneklik ve çeviklik sağlayan yalın üretim metodlarından biridir. Bu teknik, model/kalıp değişimine harcanan zamanı kısaltarak üretimdeki ve makinedeki verimliliği arttırmayı sağlamayı amaçlar.
Poka-Yoke
Poka-Yoke sistemi, insan faktöründen kaynaklanabilecek ( dikkatsizlik, eksik veya yanlış anlama, konsantrasyon kaybı, sabotaj vb.) durumlara karşı hata yapmayı önleyen yardımcı araç ve stratejiler kullanır. Bu şekilde sıfır hatalı üretim idealine ulaşmayı amaçlar.
KANBAN
Japonca’da “Tabela” anlamına gelen KANBAN’ın amacı JIT sisteminin gerçekleştirilmesine yardım etmektir. Bu üretim sisteminde “çekme” esası kullanılır. Yani bir sonraki üretim operasyonu, kendisinden önceki operasyondan, ihtiyacı olan parçayı ihtiyacı olduğu anda alır.
KAIZEN
Yalın Üretim Felsefesi’nin ana unsurlarından biri diyebileceğimiz KAIZEN, bir işletmedeki tüm çalışanları kapsayan sürekli iyileştirme faaliyetlerinin tamamını ifade eder. İyileştirmeler büyük adımlar halinde bir devrim yaratır gibi değil, küçük adımlarla bir önceki aşılan standardı aşacak şekilde yapılmaktadır. İşletme içerisinde çalışan tüm çalışanların yaratıcı potansiyeline saygı duyulan bu sistemde özellikle işçilerin fikir ve önerilerine çok değer verilir.
KAIZEN Uygulamasında PUKÖ Döngüsü adı verilen bir iyileştirme faaliyet döngüsü bulunmaktadır. PUKÖ Döngüsü; Planla, Uygula, Kontrol Et, Önlem Al şeklinde adımlardan oluşur. Bu döngü kendi içinde adımlar halinde ilerleyerek iyileştirmeye yardımcı farklı standartlar elde etmeye çalışır.
5S Kuralı
Yine Japonya’dan çıkan bir iş yeri organizasyonu yöntemi olan 5S Kuralı’nda dikkat edilmeyen karmaşıklıkların ek maliyete yol açması engellenmeye çalışılır. Örneğin son derece düzensiz oluşturulan bir çalışma masasında çalışanın aradığını bulması zaman alır bu da bir kayıptır. Ya da iyi planlanmamış bir makine çalışma sahasında operatör yapması gereken işi yapmaktan daha çok o işi yapacağı aletleri bulmaya zaman harcar.
5S adımlarını açıklarsak;
SEIRI(Ayıkla)
Çalışma alanında istenmeyen/yeri olmayan tüm parçalar ve gerekli parçalar birbirinden ayıklanır ve gereksiz malzemeler alandan uzaklaştırılır.
SEITON(Düzenle)
Daima kullanıma hazır olmaları için gerekli malzemelerin yerleri güvenli ve ergonomik şekilde düzenlenir. Burada amaç ilgili malzemeye maksimum 30 saniye içinde ulaşmaktır.
SEISO(Temizle)
Çalışma alanı daima temiz tutulmalı, kirlilik kaynağından yok edilmelidir.
SEIKETSU(Standart Hale Getir)
Yapılan uygulamanın sürekliliğini sağlayacak standartlar ve prosedürler oluşturulmalı ve herkesin bu prosedürleri uyguladığını kontrol eden mekanizmalar geliştirilmelidir.
SHITSUKE(Sürekli Hale Getir)
Prosedürlere uygunluk ve toplanan sonuç verileri ölçülerek devamlılığı sağlanmalıdır.
Bu yazıyla beraber Yalın Üretim Felsefesini ve içerdiği detayları inceledik. Yalın Üretim Felsefesi, iş yapma şeklindeki problemleri açıkça ortaya çıkarır ve mevcut durumdan daha etkin çalışma yollarını göstererek hem kuruluşlar hem de ülke için sektörde rekabet avantajı sağlar.
Kaynakça
https://lean.org.tr/yalin-uretim-felsefesi/
https://www.muhendisbeyinler.net/yalin-uretim-nedir-lean-manufacturing/
